Качество бетонных и ж/б конструкций определяется качеством материальных элементов и тщательностью соблюдения регламентирующих положений технологии на всех стадиях комплексного процесса.
Необходим контроль на следующих стадиях: при приемке и хранении всех исходных материалов (цемента, песка, щебня, армированной стали, лесоматериалов и др.); при изготовлении и монтаже армированных элементов и конструкций; при изготовлении и установке элементов опалубки; при подготовке основания и опалубки к укладке б. смеси; при приготовлении и транспортировке б. смеси; при уходе за бетоном в процессе твердения. Все исходные материалы должны отвечать требованиям ГОСТов.
В процессе армирования конструкций контроль осуществляется: при приемке стали (наличие заводских марок и бирок, качество арматурной стали); при складировании и транспортировке (складирование по маркам, сортам, размерам); при изготовлении армирование элементов и конструкций (правильность формы и размеров, качество сварки, соблюдение качества сварки).
В процессе установки опалубки контролируют точность установки, крепления, плотность стыков в щитах и сопряжениях, положение арматуры. Правильность положения опалубки проверяют привязкой к разбивочным осям. Перед укладкой бетонной смеси контролируют чистоту рабочей поверхности опалубки и качество ее смазки.
На стадии приготовления смеси следят за пропорциями материалов, продолжительность перемешивания, подвижность и плотность смеси.
При транспортировке смеси следят чтобы она не схватывалась, не расслаивалась, не теряла подвижность из-за потери воды.
На месте укладки следят за высотой сброса смеси, продолжительность вибрирования и равномерность уплотнения, не допускают расслоения и наличие раковин, пустот. Процесс вибрирования контролируют визуально, по степени осадке, когда перестают выходить из нее пузырьки воздуха и появление цементного молока. При бетонировании массивных конструкций уплотнение контролируют электродатчиков в виде специальных щупов, располагаемых по укладываемому слою.
Окончательная оценка качества бетона получается после проверки прочности его прочности на сжатие до разрушения образцов — кубиков. Их размеры 160 на 160 мм. Для более правдивых результатов выбуривают керны из тела конструкции, которые затем испытывают на прочность.
Вместе со стандартными методами применяют косвенные неразрушающие методы оценки прочности: механический, ультразвуковой, импульсный методы.
При механическом методе используется молоток Кашкарова. Молоток устанавливают шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу молотка. При этом шарик вдавливается в бетон. После измеряют диаметры отпечатков шарика, находят их соотношение и с помощью тарировочных кривых определяют прочность поверхностных слоев бетона на сжатие.
При ультразвуковом импульсном методе используют спец. ультразвуковые приборы типа УП — 4, с помощью которых определяют скорость прохождения ультразвука ч/з бетон. Затем по градуированным кривым скорости определяют прочность бетона при сжатии.
В процессе приготовления смеси в зимних условиях контролируют не реже чем ч/з 2 ч: отсутствие льда, снега и смерзшихся комьев в неотогреваемых заполнителях, подаваемых в бетоносмеситель, при приготовлении смеси с (противоморозными добавками, температуру воды и заполнителей перед загрузкой в бетоносмеситель, концентрацию раствора солей, температуру смеси на выходе из бетоносмесителя. При укладке смеси контролируют ее температуру во время выгрузки из транспортных средств и температуру уложенной б. смеси.
Проверяют соответствие гидроизоляции и теплоизоляции неопалубливаемых поверхностей требованиям технологических карт. На все операции по контролю качества материалов составляют акты проверок, которые предъявляют комиссии, принимающей объект. В ходе производства оформляют актами приемку основания, блока перед укладкой б. смеси и заполняют журналы работ контроля температур по установленной форме